Внутренний диаметр кольца растачивается с припуском на доводку после спекания и с учетом коэффициента усадки. Так же математически рассчитывается глубина, на которую надо прорезать резьбу резцом с углом 30°, чтобы после спекания получить наибольший диаметр кольца заведомо выше, чем наименование (размер) резьбы.
После спекания доводка резьбы производится обычным чугунным притиром с крупной алмазной пастой.
Для доводки десяти колец нужны четыре резьбовых притира. Первый притир быстро снимает острые углы профиля и оставляет на нем ленточку с углом 60°. Второй и третий притиры расширяют эту ленточку до нормальных размеров метрической резьбы. Доводка идет быстро, так как острие притира никогда не коснется твердого сплава, а будет всегда в пустоте. Ведь провал в 30° у нас прорезан выше возможного теоретического острия угла 60°. Применение крупной зернистой алмазной пасты очень сильно содействует быстрому образованию нужного профиля.
Четвертый притир, шаржированный мелкой алмазной пастой АП-10, доводит резьбу окончательно по контрольным резьбовым калибрам. Процесс доводки твердосплавного резьбового калибрового кольца ничем не отличается от доводки обычного стального кольца.
Так была решена первая проблема.
Вторая проблема — снятие заходов резьбы с двух сторон. Эта обязательная операция предусмотрена ГОСТом для всех видов калибров (пробок и колец), и от нее никуда не уйти. Для снятия заходов на сыром пластификате пришлось вспомнить способ нарезания внутренней резьбы на резьбовых прессформах. Все токари-инструментальщики знают, что резьба прессформ должна иметь чистый сбег и заход и начинаться с полного профиля. А как делается заход резьбы у прессформы, я знал хорошо.
Таким образом, и решение второго вопроса оказалось не очень-то замысловатым.
С третьим вопросом пришлось повозиться подольше. Шаг резьбы… В чем дело, почему коэффициент усадки, указанный в паспорте, оказывается непригодным для расчета шага на сыром пластификате? И почему на это никто не обратил внимания и не сообщил заводу-изготовителю?
Ответ напрашивался сам собой: потому, что еще никто не делал резьбовых калибровых колец из твердого сплава, никому не было дела до этого шага! А мне этот шаг резьбы был очень нужен. Приходилось думать. Не сразу пришло решение. Вот какой я сделал наконец вывод.
Коэффициент усадки зависит от плотности прессования порошка твердого сплава. Обычно заготовка (цилиндрик) твердого сплава прессуется в форме давлением на торец. Никому не придет в голову прессовать заготовку давлением на круглую поверхность цилиндра. Естественно, что по направлению к дну цилиндра плотность прессования будет больше, чем в стороны, к стенкам цилиндра-заготовки.
