На первый взгляд ничего сложного: в форму закладывают алюминиевую сердцевину и заливают сплавом магния. А вот нюансы технологии производят впечатление: в форму массой около 60 тонн в течение 0,06 секунды впрыскивается магний под давлением 1000 бар! Алюминиевая сердцевина сжимается при этом магниевой оболочкой с усилием около 4000 тонн. Металл затвердевает всего за 10 секунд, еще 20 секунд идет охлаждение по специальной программе, исключающей растрескивание и, наконец, рука робота извлекает готовый блок цилиндров из половинок формы. Этот проект обошелся инвесторам в 100 миллионов евро, так что BMW вряд ли подешевеют. Впрочем, подобные же двигатели разработаны и на Audi, и знаете, сколько килограммов удалось сэкономить по сравнению с чугунным блоком? Двадцать три. С одной стороны, это вес полной канистры, с другой — так ли уж много на фоне тонны веса всего автомобиля?
1. Капот этого Rolls-Royce частично просто покрыт бесцветным лаком. Но и то, что скрыто под голубым металликом, — тоже алюминиевое!
2. Такой Plymouth должны были выпускать из бутылочного пластика. Но кризис спутал все карты…
Из пластиковых бутылок
А вы в курсе, что кузов современного авто можно сделать из пластиковых бутылок? Нет, это не сюжет для передачи «Умелые руки», речь идет об использовании полиэтилентерефталата в автостроении. До сих пор пластиковые кузова были доступны лишь суперкарам, где цена не имела значения. Дело в том, что необходимую прочность обеспечивали стекло- или углепластик. А из этого материала можно было изготавливать детали сложной формы лишь по принципу папье-маше: на болванку накладывали слой за слоем, промазывая весь «сэндвич» специальным клеем. Какая уж тут массовость — чисто ручная работа. Впрочем, прогресс не остановишь, и специалисты Daimler придумали, как сделать достаточно прочным удобный для литья полиэтилентерефталат. Для этого в форму закладывают туго натянутую паутину прочных нитей. Каркас из них оказывается внутри панели, а точнее, целой половинки кузова. Остается лишь склеить 4—12 составных частей, поставить внутрь мотор и сиденья, привернуть колеса... На изготовление уже окрашенного в массе кузова уходит 6,5 часа, тогда как норма для металлического аналога — 19 часов и 80—120 сборочных единиц.
Новая технология получила название LIMBT (Large Injection-Molded Body Technology). Однако если суть технологии и кажется простой, то лишь на бумаге, а на деле пришлось построить литьевую машину, развивающую усилие в 8000 тонн и весом более 900 тонн. Расплавленная масса впрыскивается в форму под давлением в 482 атмосферы, обтекая многочисленные подогреваемые «перемычки», препятствующие преждевременному остыванию. Проходит две минуты, и половинки формы по 200 тонн каждая освобождают готовую деталь для дальнейшего остывания уже на воздухе. И только тогда детали принимают окончательные форму и размер. Представляете, как сложно было рассчитать размеры формы, обеспечивающие конечную точность детали в ±0,5 миллиметра!
