Многие современные потенциально опасные производства спроектированы так, что вероятность крупной аварии на них оценивается величиной порядка 10>–4. Это означает, что из-за неблагоприятного стечения обстоятельств с учетом реальной надежности механизмов, приборов, материалов и человека возможно одно разрушение объекта за десять тысяч объекто-лет, Если объект единствен, то с очень высокой вероятностью за это время он не представит опасности. Если таких объектов тысяча, то каждое десятилетие можно ждать разрушения одного из них. И, наконец, если число подобных объектов близко к десяти тысячам, то ежегодно один них статистически может быть источником аварии. В этом обстоятельстве кроется одна из причин обсуждаемых проблем. Спроектированный по техническим средствам и регламентным требованиям объект, достаточно надежный в условиях малого тиражирования, теряет статистически надежность при массовом воспроизводстве, хотя физического облика он при этом не меняет.
Изложенное, казалось бы, диктует две возможные стратегии поведения. Либо в момент создания придать технике избыточную надежность в расчете на будущее развитие, либо вносить необходимые изменения, повышающие ее в той же мере, в какой увеличивается масштаб использования. На практике ни одна из этих стратегий, как правило, в полной мере не реализуется. Создаваемая техника должна экономически завоевать право на существование, а затраты на избыточность надежности мешают этому, да и не всегда к данному моменту появляются нужные технические средства.
Ко второй стратегии прибегают, но с большим отставанием по темпам, ибо сложившаяся уже производственная инфраструктура достаточно инерционна и системой стандартов, устоявшимися технологическими операциями, сложившимися кооперативными связями, накопленным опытом, привычками препятствует изменениям проектов, правил обучения и эксплуатации как факторам, замедляющим темпы развития. Да и дополнительные затраты на повышение надежности создают понятные проблемы.
Иллюстрацией к этому может служить следующий пример. К 1975 году на атомных реакторах с кипящей водой в США было зафиксировано менее ста случаев образования трещин коррозионного происхождения в зоне термического влияния сварки на трубопроводах. Причем на наиболее ответственных трубах диаметром свыше 510 миллиметров – ни одного. В 1983 году число подобных дефектов увеличилось почти в 6 раз, около 200 из них обнаружено уже на трубопроводах большого диаметра. Эта потенциально чрезвычайно опасная ситуация потребовала постоянной ультразвуковой дефектоскопии, многочасовых ремонтных операций по наплавке, избыточного простоя реакторов и дополнительного облучения персонала во время контрольных и ремонтных операций. Для радикального изменения ситуации необходима массовая замена труб, что обойдется в огромные суммы. В Японии и ФРГ эта проблема изначально была решена путем применения бесшовных труб из качественных сталей, на которых такого рода дефекты ни разу не проявлялись.
